協力工場の実態

生産管理システムを導入時、違和感を感じることがありませんか?

システムは”受注生産”向きになっている

協力工場は”受注生産企業”です。
しかし、受注品目は同一品目の繰り返し、注文確定は前日から1週間前です。
このために期間内示日別内示日別確定出荷指示と繰り返し置き換えデータが送られてきます。
”確定"してからでは、納期に間に合わないので”内示”で作って”確定”で出荷することになります。
内示/確定差を、”常に、正しく、速やかに、みんなで共有”する仕組みが必要となります。
内示で作って確定で出荷すると、出荷ロットサイズと工程毎の生産ロットサイズが異なることが多く、ロットの紐付け(製番管理)が難しい(なじまない)です。
一品もの受注生産の「個別受注生産システム」では、協力工場にはなじまない

システムは工程をどう捉えているか?

大雑把に言って「親メーカ」は組み込み部品の調達と組立計画です。「外注」には単一作業工程のみ行ってもらいます。
これに対して「協力工場」は、材料手配から一品目内各工程の個々の加工計画を立て、納期に間に合うように製品出荷するまでを”工程を辿って管理”します。
多くの生産管理システムは品目ベース
 協力工場では工程ベースで管理しなければなりません
  こうすることによって1品目は1品番で管理することが出来ます

システムが細切れになっていませんか?

1件の取引データは売買/在庫/進捗等々複数の情報が多重に格納されています。
コンピュータシステムはデータを多重に多回に使い回さないと費用対効果が出ません。
マスタの維持には多大な労力を要します。
各サブシステム毎に個別に運用するシステムでは、同じデータの繰り返し入力が発生したりデータ統合や共有による高度な運用が出来ません。
システム運用は統合システムの中で必要な機能を必要な精度で運用できることがポイントです
(特に中小企業では)生産管理だからといって物の管理だけをすればよいわけではありません。

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