Q&A

お客様からよくいただく質問をまとめました。

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最新Q&A

Q: 運送業者に製品出荷を代行してもらっています。全ての製品在庫が目で見て分からないので不足や過剰で困っています。
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A:

【問題点】
 社内にある製品倉庫の在庫だけでなく、預け先である運送業者にある在庫も把握していないと、(社内に)”ないと思って作った”ら業者にたくさんあったり、急に業者から”欠品しそうだから直ぐに送れ”と言われることがあります。
 また納期的には間に合う予定の生産計画でも、運送業者との費用低減を図るための払出便管理との兼ね合いで、計画の見直しを行わないと臨時便だらけの運用になってしまう。

【対応策】
 DPCでは標準で「預け先在庫」の管理が出来るようになっています。これは「構成品(材料)完在庫」や「仕掛工程在庫」と同じように「納入品完在庫」の”支給先在庫”の管理です。
 元々は得意先の遠隔地納入先デポの在庫管理を行う為に実装されましたが、応用として代行出荷先の運送業者内在庫の管理も行えます。
 このように(リアルタイムに)社内在庫と運送業者在庫を捉えた上で、総製品在庫と最新の出荷(受注)情報に品目個々の荷姿や発送規約に基づいて「運送業者への発送計画」を策定することもあります。いまのところこの発送規約は非常に独自性の強いものなので各社個別対応しています。

【参考Q&A】
遠隔地納入先に納入品の置き場(デポ)があります。この在庫も管理できますか?

Q: 遠隔地納入先に納入品の置き場(デポ)があります。この在庫も管理できますか?

A:

 DPCには「預け先在庫」という考え方があります。この考え方の基本は質問のような遠隔地デポを想定していて、納入品完成在庫を”社内の製品倉庫”から”社外の出先在庫場所”に支給処理することによって、個々の場所別在庫把握をするものです。
 この社外出先在庫場所は「支給処理」で送り出すので複数の場所を設定することが出来ます。この払出は当該品目毎の納入先(取引先)に従って、個々にどこの場所から払い出すのかを設定します。
 この払出処理は通常自らが発生させることは困難なので、多くの場合得意先から送られてくる「受領情報」(日々の納入/受入実績データでEDIで送られてくる)からみなし取引として自動発生させます。・・・・富山の薬売り方式です
 この設定場所は、運用によっては遠隔地納入先デポで使うだけでなく、運送業者に納入品を預けて代行出荷してもらうときにも使うことがありえます。(ただし、最終作業工程の外注先からの代行出荷ではこの考え方は使いません)
 また標準機能ではありませんが、1~2のお客様で預け先在庫と受注状況を勘案して”何を、いつ、どれくらい”送ったらよいのかを計算する仕組みを組み込んだこともあります。

【参考Q&A】
運送業者に製品出荷を代行してもらっています。全ての製品在庫が目で見て分からないので不足や過剰で困っています。

Q: 今まで仕掛品の資産評価するのに売価の何%とかしてきましたが、客観的に行うにはどうしたらよいですか?

A:

 各仕掛かり品の資産評価の基本は、在庫数に資産評価単価(それまでに消費(使用)した全材料費と社外&社内の全加工費の総和)を乗じたものです。
 これに対して加工度に応じて(人為的な判断で)最終形(価値)のどこまで達しているから売価の何%の価値があるというのは、人による判断のバラツキもあるし統一的な評価&管理が出来ません。
 このためDPCではDPCが持っている部品構成と工程の流れを辿って最下位品目から最上位品目へ品目/工程の各々の取引単価を加算していく「単価積上」の仕組みを実装しています。
 ちなみにDPCでの工程間在庫は”作業前在庫”なので、ある品目/工程の資産評価単価は直前工程までの全材料費と加工費の総和となります。・・・・当該工程の単価は含みません!

Q: 同一品番で量産と補給の納入指示があるが別管理できますか?
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A:

 別管理とは何を指すのかが判りませんが多くは「出荷指図」と「納入単価管理」かと思います。
①「出荷指図」に関しては、受注1件1件での明細管理をしていますので、”どこに、何を、いつ、いくつ”という形で個々に「出荷指図書」ないしは「ピッキングリスト」が出せます。
②「単価管理」に関しては、DPCでは品目毎の単価ではなく品目/取引先別の単価ですので、量産納入先と補給納入先の取引先を変えられるなら個々に異なった単価を設定することが出来ます。
なお単価に関しては有効期間の設定も可能ですので[取引日]による単価の切り替えも可能です。
③量産納入時と補給納入時で”品番は異なるが同じ物を生産”と、”受注時品番は同じだが補給納入時には作業が増える”ケースがあります。
このうち”別品番同一品目”については、補給品目は完成工程のみ(作業無し)登録して構成品として量産品目を登録するか、「部品納入先情報」で受注品番の量産品番への切り替えを行うことで対応できます。
また”同一品番別作業”については、「EDI読み込み」処理時に強制的に品番変更をかけてしまいます(s-netでの対応)。「部品登録」時にそれぞれの必要作業を登録しておきます。通常は当該品目の基礎部分は量産品番を構成登録することにより合算生産させます。

Q: 初めは同じ作業していて途中から異なる作業で別品目を作りますが対応できますか?
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A:

 今まで(DPC-Ⅱ、nexus21)は途中工程分岐の考え方がなく構成品も完成工程にしか払い出せなかったので、共通作業までの工程を切り出してダミーの共通構成品として登録していただいていました。
 DPC-Ⅲでは工程分岐を組み込んで途中工程でも構成登録出来るようになりましたので、主品目は通常通り全工程を登録しておきますが、途中分岐品目は分岐後の工程のみを品目登録して共通作業部分は主品目の途中工程に構成登録します
 このような登録で在庫の移動や計画展開の処理を実行します

 【参照】工程経路図分岐処理

Q: EDI受注データに前回指示数の一部を指定した分割注文が来るがうまい処理がありますか?
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A:

 月間内示が当該月の日別内示に置き換わったり、1件の日別内示が1件の確定注文に置き換わるのであれば、前回データを削除して今回データを追加すれば問題なく処理できます。
 しかしながら1件の週間内示にたいして日々確定注文が順次追加されたり、1件の確定注文から複数の搬入指示が(一斉に出はなく)逐次出されるときには一斉置換が出来ません。
初回データで一斉置換を行うと本来の必要数が急に落ちるし、置換全データが来てから元の合計データを削除したのでは対象期間終了間際ではほぼ2倍の必要数が計上され直後に急減します。
 このためDPCでは順次置換するロジックも必要に応じて組み込みます。
順次置換は元の合計注文にたいして分割注文が来たとき、分割注文データは新規に追加され、元の合計データの[受註納期]は今回分割データの翌日とし[受注数]は今回分割指示数の控除後数とします。
実際の処理としては1件の合計数が控除しきれなくて残った場合や不足したときに、どうするのかを検討する必要はあります。

Q: 当社にはコンピュータのことが判る人がいませんがDPCを導入できますか?
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A:

 コンピュータ・システムのことが判る人がいるに超したことはありませんが、いなくても問題ないです。
しかし自社の業務/運営について何が問題で、どうあるべき、どうしたい、ということが見えている人がいないと稼働させていくのが大変ですし、効果的に使いこなすことが出来なくなります。=>運用をささえる3人
 コンピュータ・システム側の問題点はニッコウプロセスおよびベンダとの連携でサポートさせていただきます。
DPC保守契約」(守秘契約を含みます)を結んでいただくことによって、ユーザ様の動作環境や随時のDB控えをさせていただいております。この環境を使ってユーザ様で発生した問題や改善方法を実データに即した形でサポートさせていただいています。
 また緊急時の障害対応によってはリモート操作SW(現在はLAPLINK)を使って当社からお客様のサーバに入って状況を確認したり、対応を行うこともあります。

Q: 当社の工程能力を把握したいのですが、知る仕組みはありますか?

A:

 本来の生産能力は「作業研究」により求めます。(DPC未対応)
 DPCでは実作業における能力を、生産作業そのものの実績出来高と、段取り/停止等も含めた実際原価出来高を求める「実工数管理」を実装しています。
 この実出来高を、明細としてだけでなく月間平均を記録しておくことによって(今のHW環境では10年もの履歴管理も可能)、問題工程の把握や現場改善の効果を判定することができます。
さらには見積もりの妥当性や限界の判断資料になります。
 ここで把握された実作業工程毎の原価出来高が実際原価の基本項目のひとつとなります。

Q: 通常夜間にバッチ処理を廻していますが、今晩停電なので明日の業務中に処理しようと思いますが問題ありませんか?

A:

 「夜間バッチ処理」の内容は「所要展開/計画データ作成」とその関連処理が基本です。
 システム的には「
月次繰越」で[在庫当月]の移動がなされるとデータ不整合が発生します。これ以外の各種「入力」や「問い合わせ」「印刷」では、同時に処理を行っても問題ありません。
 以前のCPUやOSでは「所要展開」のような重い処理が動いていると他のプログラムの処理が明らかに処理反応が悪くなっていましたが、現在のサーバ環境ではあまり気にならないと思います。

Q: トレーサビリティのシステム化を得意先から指示されたが、現場での即時入力が対応できない。なにか良い方法はないだろうか?

A:

 「トレーサビリティ」の基本は前工程(材料)からの使用品の[ロット番号]特定です。
”先入れ先出し”で処理するからロット番号はいらない、というのは現実的にはほとんど不可能です。
 このために[ロット番号]を表示する「現品票」が不可欠なのですが、この発行のためには基本作業終了時点で現場での即時入力&発行が必要とされます。
 この現場での即時入力が出来ない工場が非常に多いのが実体だと思われます。この対策として「後追いトレース」の仕組みを組み込みました。

Q: 今使っているシステムでは、ひとつの品目なのに作業工程毎に品番が違うので間違える。なぜ同じ品番ではいけないのですか?

A:

 多くの生産管理システムは品番ベースで作られています。このため作業工程のつながりは縦一本の部品構成で繋がれているとみなし、各々の作業工程(仮の構成品)には独自の品番を与える必要が出てきます。
この品番の作り方として[品番]に[工程番号]や[作業内容]を組み合わせて仮の構成品の品番を作るのですが、品目の多さや変更により現場に周知徹底できなくて”品番間違い”となります。
 もちろんこの場合でも事前に「指示書兼入力票」を発行しておき、この中に品番が記載済みであれば問題ないが、全ての入力票を事前発行しておくことは難しいので現場の混乱が発生しえます。
 DPCでは基本が工程ベースなのでひとつの品目は同一品番です。また多くの場合、複数の作業工程を流して物が出来る時でも一品目内である加工先が関わるのは特定の一工程です。このことを踏まえてDPCの実績入力時には誰から(加工先)何を(品番)作ったか、というデータで[工程]を特定します。(複数関与する場合の対応も考慮されています)


 参考にDPCと多くのシステムでの表現の違いを記述しておきます。
    ・多くの品番ベースのシステム
        「打ち抜きワッシャ」-「バリ取りワッシャ」-「メッキワッシャ」・・・・品目構成での繋がり
    ・DPCでの工程ベース表現
        品番:AAAのワッシャの
         「第一工程:プレス」-「第二工程:バリ取り」-「第三工程:メッキ」-「完成工程」・・・・工程での繋がり

Q: どこに何があるのか?どこまで進んでいるのかを知るにはどうしたらよいですか?もちろん外注も含めて知りたいです。

A:

 ”どこに、何が”ということは単に品目別の在庫を捉えるのではなく、工程間在庫(仕掛在庫)を加工場所別に捉える必要があります。
 さらに”一昨日の在庫”では資産管理なら良いでしょうが、生産管理では使い物にならないので、システムとしては即時更新される仕組みが実装されている必要があります。
その上で、本来実績データの発生時点での即入力がのぞましいのですが、実際の処理では遅くとも”翌日の午前中”までに実績データが入力されるのが最低条件になります。
 DPCではシステムの基本枠組みが品目ベースではなく工程ベースの管理であり、実績データの更新は即時性とメンテナンス性の両立を図った「コンカレント更新」でなされます。
 さらにSNS(累積進度管理)ベースの「進度板」で工程間状況が一目でわかります。

Q: 遅れそうなのがたくさんあってどれから手をつけたら良いのかがわからない。なにか手はないか?

A:

 DPCでは累積進度の延長で合算在庫進度を求め、いつ在庫割れするのかを推定します。
 この在庫割れ日が緊急の物から順に表示して、なおかつ在庫割れロットに続く注文がどれくらいあるのか?今すぐかかるだけの在庫があるのかを併せて表示して着手可能品目の提示が出来ます。
 お客様の運用によっては特に日々の生産計画は立てずに、この「在庫割れ警告」に従って物作りを進めるところもあります。

Q: 確定受注が来てからでは間に合わないので事前に作り出すが不足することがある。どのような管理をしていったらよいか?

A:

 確定注文の受け取りから出荷納期までの期間が、本来品目が必要としている全リードタイムより短い。
このために、確定ではなく事前に客先から送られてくる内示情報で生産を開始しないと、期日の納入に間に合わなくなります。
 しかしながら、あくまでも内示は内示で確定で異なることが多いので、内示数のみの生産では不足することもあります。(逆に多くなることもあります)。
 受注変更は逐次送られてくることが多いので同一注文の変更データで置換して、最新の受注と生産現場の実際の在庫からどの注文まで対応できているのかを”日々”確認していきます。通常この作業を1ヶ月のカレンダ形式の紙なりExcelシート上に記入してチェックします。「進度板
 いままでのオフコンでは表示できなかった「進度板」をPCを使うことによって表現しました。
その上で工程単位の進捗として本日遅延ではなく、数日先の未来進捗を表示して遅延する前に警告します。(累積進度管理

Q: 自動車部品製造会社です。世の中に生産管理システムは多く存在しますが、「協力工場向け生産管理システムDPC」との決定的違いはなんでしょうか?
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A:

 協力工場は、繰り返し受注生産形態の製造工場です。この中で特に自動車部品の協力工場では、確定注文が来てからでは、納期にまにあわないことが多いです。
このために”内示で作って、確定で出荷”することになりますが、このギャップを捉えながら進捗を管理するためにSNS(累積進度管理)ベースの現場の知恵「進度板」を実装しています。
 また協力工場では進捗/在庫等々品目ベースではなく、工程ベースでの管理が必須となります。

その為、物の管理は品番1レベルの捉え方ではなく、品番/工程の2レベルで捉えているので、品番は図番単位で工程が変わっても同一品番を使います。
 DPCはユーザ様固有のシステムを構築するためのベース・システム(素材)です。このためにプログラム・ソースを含めた全情報の開示と、ユーザ様自身の使用のための改変を許しています。
(ソースの提供には「DPC保守契約」を結んでいただきます)

Q: 輸送機器メーカーの協力工場ですが、取引先より”ロットトレースをシステム化せよ”との指示がありました。リアルタイムで実績を上げることは現状では難しいです。対応する良い方法はありますか?
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A:

 ロットトレースの要諦は前工程(材料)の”どのロットを使って”作業(加工)をしたか?ということになります。
このためには「どのロット」を特定するために「現品票」が添付されていることが必須条件になります。
 基本的に「現品票」の発行は作業終了時の発行が望ましいのですが、諸般の事由により作業終了時の即時入力&発行が難しいお客様も多いのが実情です。
 この対応としてDPC-Ⅲでは「後追いトレース」の仕組みを標準で組み込んであります。

 
Q: 弊社は2輪メーカーの協力工場ですが、得意先からの内示と確定のブレが大きく、計画的な生産が出来ません。DPCではどのような方法で対応してますか?

A:

 確定を待ってからでは納期に間に合わなくなってしまうので内示で作り出さざるを得ません。
しかし(打ち切り指示が出るまでは)繰り返し継続的に受注があるので、生産量の過不足は次の受注と生産で調整されます。すなわち協力工場では受注と生産は固定対応されません。(製番紐付け管理はできません)

 内示による生産分が確定注文のどこまで対応できているのか、内示/確定間のギャップはどうなったのかを、SNS(累積進度管理)を動かすことで適切な発注管理/進度管理を行うことができます。

 いままでは手作業でカレンダ上に[受注/計画/実績]を記録して比較していたのを、DPCではコンピュータ上の「進度板」として実装しました。この「進度板」は手書きやExcelシートでは難しかった構成進度も完全にサポートしています。

Q: 弊社は4輪メーカーの協力工場です。仕掛を含めた正確な在庫がタイムリーに把握できません。DPCではどのような対応をしていますか?

A:

 DPCでは品目ベースの在庫把握ではなく、品目/工程/場所(管理部書)別の在庫把握です。(DPC-Ⅲではさらにロット明細での在庫把握が可能です)
すなわち”どこまで加工された、何が、どこに、いくつ”あるのかを捉えることが出来ます。
 さらに取引データの更新が「コンカレント更新」なので取引データの入力がなされれば即時に更新されます。逆に言えば生産管理として在庫管理をする以上、”遅くとも昨日の取引データは翌日の午前中までには入力”して更新&反映させるべきと思います。
 また必ずしも取引1件1件を逐次入力するだけでなく受注の搬入指示データから納入データを一括作成したり、受入納品書に載せられているQRコードを読み込んで入力の手間を省いてなおかつ精度向上を図るような仕組みをいろいろと組み込んでいます。

Q: 弊社は輸送機器メーカーの協力工場ですが、欠品や過剰在庫が慢性的に発生しています。適正在庫で廻したいのですが思うようにいきません。良い解決法はありませんでしょうか?

A:

 欠品や過剰在庫が慢性的に発生しているということは、現場が好き勝手に物作りをしていることになります。
本来は、生産管理課等で受注を勘案して作られた生産計画/加工指示に従った」動きをしていれば、上記のような問題は出ないはずです。
 しかしながら、諸般の自由により統制的な生産計画/加工指示が出てこないとき、現場の生産担当者は何から手を付けていったらよいか判らず、必要かどうかにかかわらずそこにある材料で作れる物を作ってしまいます。
 ここで、SNS(累積進度管理)から発せられる「在庫割れ警告」に従った緊急度の高いものから順に作業することによって、遅延しそうなものから先に片付け、優先度の低いものを作業し過剰在庫を防ぎます。
 運用によっては”どうせ崩れる生産計画”は立てずに最新の受注と実績から導かれる「在庫割れ警告」に従って作業を行うことも考えられます。

Q: 同一品目で複数の納入先があるとき、遠隔地納入先で遅延するときがあります。良い対策方法はありますか?

A:

問題点:
受注納期は客先納入先の着地指示です。(いつまでに届けなさい)
これに対して実際の管理は発地管理です。(いつ出荷しなさい=>それに間に合うように作りなさい)
出来るだけ余分な物は作らない、もしくはギリギリいつまでなら間に合うか?ということは、
納入先は近場で[受注納期]=[出荷日]であれば問題ないが、納入先が遠隔地で[出荷日]が[受注納期]の数日前でなければ間に合わない場合は、この[出荷予定日]を納入先に従って[受注納期]から先行する必要があります。

対応策:
①DPCの「受注情報」には客先指定の[受注納期]とは別に、[客先/納入先]別に設定された[先行日]分先行された[出荷予定日]を持っています。(納期先行)
この[出荷予定日]はEDI処理で自動取得された受注情報だけでなく、手入力で作られた受注情報でも計算されて持っています。
「計画展開」等で、使われる基準日は通常は[受注納期]ではなく[出荷予定日]です。
この納期先行は通常[納入先]毎に一律ですが、品目毎にさらに先行度を追加したいときは「納入先品目情報」を使用し、その中の[先行日]を追加することも出来ます。
 運用の応用として、KD(ノックダウン)やパーツ品としての納入の追加作業としての梱包作業等があり、それなりの工数が必要だが特に作業工程としては管理しない場合、特定の[納入先]の先行度として日数登録し、実際の最終作業工程にたいする納期を先行させることができます。

②もう一つの遠隔地納入の対策として現地にデポ(納品基地)を容易することもあります。
このデポは客先の現地敷地に自社の納入品目置き場を用意して、そこに欠品しないような量を確保しておいて必要に応じて(受注指示タイミングで)払出する形態があります。
もう一つは必ずしも遠隔地とは限らないのですが完成品の保管&出荷を運送業者に委託してしまうことです。
このいずれにしてもデポ在庫をいかに過不足無くコントロールするかが肝になります。DPCでは以前から”客先預け在庫”という概念で「在庫管理」は出来ていましたが、今回新たに「「構成進度板」上で”デポへの出荷計画”そのことを考慮した「生産計画」を伴なった”デポ別表示”を行うようにしました。(2013夏開発中)

Q: 弊社は自動車メーカーの協力工場ですが、常に変動する納入指示に対して納期遅延が突然発生しないか常に不安です。何か良い対策方法はありませんでしょうか?

A:

 受注生産で、”確定”受注がリードタイム以下の直近にしか来ないのであれば、ある程度の”管理された在庫”を持つことはは必須条件となります。
 しかしながら設変/打ち切りによる死蔵品化を最小にするには、大きな安全在庫は持てません。
このために月々変動する受注量に連動した[安全在庫量]を警告ラインとして、所要/実績/予定の累計値比較を行うことによって進捗を捉えるSNS(累積進度管理)で管理することが協力工場では運用しやすいと思います。
 システムでは指定日数以内で遅延しそうになると警告を発生させる仕組みもありますので、日々タイムリーに正しい受注/実績データを投入することによって受注の振れや不良欠品が発生しても、何から手を打たなければ行けないかが判ります。
 この手法は以前から協力工場の多くで手書きやExcelで使われていた「
進度板」をコンピュータ上に載せたものですが、手書きと違って材料や組み込み品といった構成部品(共通品であっても)まで含めた管理が出来ます。

お困りのこと、ニッコウプロセスがお力になります!
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